我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各有（yǒu）妙招（zhāo）

我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各有妙招

　對於鋼鐵（tiě）企（qǐ）業而言，能源成本幾乎占（zhàn）到（dào）總成本的（de）1/3，要推進節能減排，實現餘熱餘能的高效（xiào）利用，增強企業的核心競爭實力，須在能源管（guǎn）理上做文章，這已經成為鋼鐵業界（jiè）的共識（shí）。

　　為提高鋼鐵企業能（néng）源利（lì）用效率，引導其技術改造和投資方向（xiàng），積極推廣餘熱餘能利用新技術、新（xīn）裝備，為裝備上（shàng）下遊企業（yè）搭建交流的平台，全國鋼鐵餘熱餘能利用研（yán）討會於7月在唐鋼召開，來自唐鋼、首鋼京唐公司、邯鋼、安鋼等眾多鋼鐵企（qǐ）業的代表，就其近（jìn）年來（lái）在餘熱餘能利用方麵取（qǔ）得的經（jīng）驗進行了交（jiāo）流。

　　唐鋼：二次能源高利用率促工序能耗（hào）降低

　　據河北鋼鐵集團唐鋼（gāng）常務副總經理王（wáng）蘭玉介（jiè）紹，“十一五”期間，唐鋼綜合能耗降低了（le）53.5kgce/t，累計節能量達69.47萬噸標（biāo）準煤，共減排（pái）二（èr）氧化碳180萬噸。隨（suí）著副（fù）產煤氣綜（zōng）合利用工作的不斷深（shēn）入，唐鋼還實現了焦爐煤氣零放散，高爐煤（méi）氣放散率由（yóu）2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉爐煤氣回收量由2005年的83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼二次能源（yuán）利用水平逐年提（tí）高，在滿足主體工藝需（xū）求（qiú）的同時，他們還積極利用富餘煤氣、蒸汽發（fā）電，自發電量由2005年的7.59億千瓦時提高到2010年的22.4億千瓦時;噸鋼（gāng）耗電量由2005年的411.13千瓦時提高到2010年的465.5千瓦時（shí）(主要（yào）是由於增加（jiā）了（le）冷軋生產（chǎn）線);噸（dūn）鋼自發電量由2005年87.14千瓦時（shí）提高到2010年的262.06千瓦時，自（zì）發電比例由2005年的21.2%提高到2010年的56.3%，2011年噸鋼發電量達到了300千瓦時以上。隨著二次能源利用效率的提（tí）高，唐鋼主體工序能耗指標明顯改善，焦化工序能耗由（yóu）129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工（gōng）序能耗由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工序能（néng）耗由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼工序能耗由（yóu）-4.42kgce/t降至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼（gāng）實施加熱爐蓄熱式改造，2004年軋鋼加（jiā）熱爐全部燃用副產煤氣（qì），不再消耗燃油（yóu），使軋鋼工序能耗逐年降低，由2005年的49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。

　　唐鋼有6座5.5m焦爐，年產焦炭270萬噸，回收焦爐煤氣9.27億立方米供焦爐加熱（rè）、市區民用以及加熱爐（lú）、鍋爐使用，實現了零放散;配備了2套幹（gàn）熄焦係統，處理（lǐ）能力分別為150t/h和180t/h，產生（shēng）的蒸（zhēng）汽除滿（mǎn）足化產工藝需求外，可供2台15MW發電機組發電，年發電量達1.8億千瓦時。唐鋼煉（liàn）鐵廠（chǎng）北區有4台（tái）燒結機，年產（chǎn）燒結礦900萬噸，配備25MW發電機組，噸礦發（fā）電量20kwh;南區有320m2燒結機1台，年產燒結礦400萬噸，配備15MW發電機組，噸礦發電量18kwh。唐鋼4座高爐年產量900萬噸，高爐煤氣全部回收（shōu）利用，年回收高爐煤氣152億立方米，除滿足煉鐵工序自用外，還可供加熱爐和鍋爐使用，實現了加熱爐和鍋爐全燃煤氣，高爐煤（méi）氣放散率為0.5%以下。同時，這4座高爐全部配備了高爐煤氣餘壓發電裝置(TRT)，總裝機容量64MW;北區高（gāo）爐采用濕法除塵，噸鐵TRT發電量38千（qiān）瓦時（shí），南區高爐采用幹法除塵，噸鐵TRT發電量45千瓦時。唐鋼3座（zuò）150t轉爐、4座（zuò）55t轉爐年產量為（wéi）900萬噸，全部采用濕法(OG法)回收轉爐煤氣（qì），年回收（shōu）量9.91億立方米，噸鋼轉爐煤氣回收量達到120m3的國內先進水平，回收的轉爐煤氣供煉鋼烤包、加熱爐和鍋爐使用;餘熱蒸汽則（zé）采用低溫餘熱發電技術，回（huí）收利用轉爐餘熱蒸汽（qì）的低溫（wēn）餘熱發（fā）電機組，裝機（jī）容量（liàng）15MW，噸鋼餘熱蒸（zhēng）汽回收量90kg，噸鋼發電量達10千瓦時以上。唐鋼軋鋼（gāng）係統9座（zuò）軋鋼加熱爐采用（yòng）鋼坯熱裝熱送技術，鋼坯熱（rè）裝溫（wēn）度達到800℃的熱裝率達（dá）80%以上，有效降低了加（jiā）熱爐燃料消耗（hào）和（hé）鋼坯燒損;熱板1700毫米和一棒（bàng）生產線加熱爐采用汽化冷卻技術，回收餘熱蒸（zhēng）汽送入內部低（dī）壓（yā）蒸汽管網，滿足了生產、生活用汽（qì）;全部采用了蓄熱式燃（rán）燒（shāo）技術，其蓄（xù）熱（rè）式煙氣餘熱回收裝置可最大限（xiàn）度回收高溫煙氣的顯（xiǎn）熱，降低了排煙溫度，較常規加熱爐降低燃料消耗30%以上。唐鋼動力係統有純燃煤氣鍋爐15台，所產蒸汽除保障北區高爐（lú）汽動鼓風外全部用來發電，熱電機組總裝機容量254MW，年發（fā）電量18億千瓦時，實現（xiàn）了焦爐煤氣不放散、高爐煤氣放散率低（dī）於0.5%、轉爐煤氣回收量120m3/t以上。

　　首鋼京唐：循環經濟理念指導（dǎo）生產

　　據首鋼京唐（táng）公（gōng）司總經理助理李揚介紹，首鋼京唐鋼鐵項（xiàng）目共采用了220項先進技術（shù），其中自主創新和集成創新技術占2/3，完全按照循環（huán）經濟理念設計，以減量化、再利用、資源化為原則，以低消耗、低排放（fàng）、高效率為（wéi）特征，對生產過程中（zhōng）的餘熱、餘壓、餘氣、廢水、含鐵物質和固體廢棄物（wù）充分循環利用，基本實現零排放，實現了資（zī）源和能源（yuán）的高效利用。

　　首鋼京唐研發了（le）以下餘熱餘能利用工藝技術。

　　低溫多（duō）效熱法海水淡化技術。為回收利用鋼廠低品（pǐn）質的餘熱蒸汽，首鋼京唐建成了4套低溫多效熱法海水淡化裝置，具備日產淡水5萬立方米的生產能力，目前（qián）運行良好，所產（chǎn）除鹽水電導率穩（wěn）定在10μs/cm以下，造水比達9.8，各項指標均達到設計要求。該技術采用的雙蒸汽壓縮器（qì）工（gōng）藝以及低壓模式與低低壓模式混合的運行方式為國內首次應用，具有以下優點：一是回收低（dī）品質餘熱蒸汽。該技術實現了煤氣、蒸汽、水三者間的能源轉（zhuǎn）換利用;可調節冬夏（xià）季之間蒸汽和電的（de）供需不平衡狀況，在真空狀態下進行低溫多效蒸發（fā）製水，有效避免了設備結垢，實現了設備穩（wěn）定、高效運行。二是實現了汙水零排放。海淡水使用及其與汙水（shuǐ）勾兌實現回用，可大量減少地表（biǎo）水和水（shuǐ）處理藥劑消耗，每（měi）年可節省地表水資源1734萬噸，減少工業固體汙染物排放3.5萬（wàn）噸（dūn）;水係統（tǒng）的水質借助海水淡化耦合得到根本改善，實現了工業汙水的零排（pái）放。三是副產濃鹽水（shuǐ）可利用。海水淡化裝置日產約12萬噸濃鹽（yán）水，部分濃（nóng）鹽水用於300MW熱（rè）電機組（zǔ）的煙氣（qì）脫硫，實現了海水的梯級利用;濃鹽水可用於社會鹽場製（zhì）鹽，循環利用，減少鹽場投資，縮短製鹽期;可對濃鹽水進（jìn）行鹽化工，提（tí）取化工產品，將海水資源產業化。

　　300MW熱電煤氣—煤粉混（hún）燒（shāo）發電技術。首鋼京唐生產過程中副產的高爐（lú）、轉爐、焦爐煤（méi）氣除（chú）各工序（xù）使用外，利用富裕的煤（méi）氣供給2台300MW熱電機組發（fā）電，使煤氣得到了（le）充分利（lì）用。以焦氣代替輕質燃油作（zuò）為鍋爐點火及穩燃用燃料，既實現了煤氣零放（fàng）散，鍋爐還可100%燃燒煤（méi）粉，也可摻燒（shāo）高爐或轉（zhuǎn）爐煤氣。

　　“三幹”及餘能發電技術。首鋼京唐共有2台36.5MWTRT發電機組、2台30MWCDQ發電機組、2台300MW煤氣-煤粉混燒熱電（diàn）機組，年自發電量可（kě）達55億（yì）千瓦時，占鋼廠總（zǒng）用電（diàn）量的（de）94%，餘能自供電率達50%。其2套260t/h幹熄焦裝置配備2套30MW發電機組，可回收80%以上的（de）紅焦顯熱，扣除本身消（xiāo）耗，每年可回收能源198222噸標準煤;采用高溫高壓自然（rán）循環的餘熱鍋爐產生9.5MPa、540℃的蒸汽來發電，設計年發電量（liàng）4.4712億（yì）千瓦（wǎ）時、噸焦發電量106kwh。他們自（zì）主研發了煤氣全幹（gàn）法低壓脈衝布袋除（chú）塵技術，形成（chéng）了具有自主知識產權的集約型（xíng）冶金煤氣幹法除塵工藝、煤氣溫度控製、多係統耦合數字化控製、布袋與管道（dào）係統長壽等11項綜合（hé）核心技術，解決了特大型高爐煤氣（qì）采用全幹（gàn）法布袋除塵的國際性技術難題，攻克（kè）了煤氣溫度控製、管道防腐、裝備製造、自動化控製等諸多技術障礙（ài），取得了高爐煤氣幹法除塵大型化的重大技術突破（pò），整體技（jì）術水平達到（dào）國際領先，設備國產化（huà）率（lǜ）達到100%。

　　邯鋼：確保餘熱餘能（néng）利用項目同步實施

　　據河北鋼鐵集團邯鋼總經理彭（péng）兆豐介紹，邯鋼在實施結構優化、產業（yè）升級的同時，同時考慮餘熱餘能項（xiàng）目的同步實（shí）施，截至2010年底，邯鋼總發電裝機容量達到581MW。

　　邯鋼（gāng）新區年產500萬噸鋼規模的精品板材生產（chǎn）基地建設時（shí），配套建設了2套18MW的TRT發電機組、2套15MW的幹熄焦發電機（jī）組、1套30MW的燒結餘熱發電機組、3套60MW的煤氣鍋爐發電機組，總裝機容量達（dá）到276MW。其老區改造過（guò）程中（zhōng），對餘熱餘能利用也進行了（le）完善和升級，現有49MW燃氣-蒸（zhēng）汽聯合循環(CCPP)發電機組2套（tào）、60MW的煤氣（qì）鍋爐發電機組2套、6MW的幹熄（xī）焦發電機組1套、30MW的發電機組1套，老區總裝機容量達305MW。

　　會上（shàng），杭州（zhōu）西子（zǐ）聯合工程有限公司、南京凱盛能源公司、杭州哲達科技公（gōng）司等餘熱利用領域的裝備企業分別對（duì）其節能（néng）新產品、新技術進行了全麵展示，得到了與會人員的普遍關注。