講述（shù）鋼管除鏽的基（jī）本（běn）方法有哪些？

講述（shù）鋼管（guǎn）除鏽的基（jī）本方法有哪些？

隨著我國經（jīng）濟的持續發展，國家大力發展能源行業，長輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油(氣)管線防腐施工過程中，鋼管表麵處（chù）理是決定（dìng）管線防腐使（shǐ）用壽命的關鍵因素之一，它是防腐（fǔ）層與鋼管（guǎn）能（néng）否牢固（gù）結合的前提。經研究機構驗證，防腐層的壽命除取決於塗層種（zhǒng）類、塗覆質量和施工環境等因素外，鋼管的（de）表麵（miàn）處理對防腐層壽命的影響約占50%，因此，應嚴格按照防腐層規範對（duì）鋼管表（biǎo）麵（miàn）的要求，不斷探索（suǒ）和總結，不斷改進鋼管表（biǎo）麵處理方法。

　　1、清洗

　　利用（yòng）溶劑、乳（rǔ）劑清洗鋼材表麵，以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和（hé）類似的有機物，但它不能去除鋼材表麵的鏽、氧化皮（pí）、焊藥等，因此在防（fáng）腐生產中隻作為輔助手段。

　　2、工具除鏽

　　主要使用鋼（gāng）絲刷等工具對鋼材表麵進行（háng）打磨，可（kě）以去除（chú）鬆動或翹起的氧化皮（pí）、鐵鏽、焊渣等。手（shǒu）動工具除鏽能達（dá）到Sa2級，動力工具除鏽可達到Sa3級，若鋼材表麵附著牢固的氧化鐵皮，工具除鏽效果不理想（xiǎng），達不到防腐施工要求的錨紋深度

　　3、酸洗

　　一般用化學和電解兩種方法（fǎ）做酸洗處理，管道防腐隻采用化學（xué）酸洗，可以去除氧化皮、鐵鏽、舊塗層，有（yǒu）時可用其作為噴砂除鏽後的再處理。化學清洗雖然能使表麵達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環境造成汙染。

　　4、噴(拋)射除鏽

　　噴（pēn）(拋)射除鏽是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼（gāng）砂、鋼（gāng）丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表麵進行（háng）噴（pēn）(拋)射處理，不僅可以徹底清除鐵鏽、氧化物和汙物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度（dù）。

　　噴(拋)射除鏽後，不僅可以擴大（dà）管子表麵的（de）物（wù）理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表（biǎo）麵的機械黏附作用。因此（cǐ），噴(拋)射除鏽是管道防腐的理想除鏽方式。一般而言，噴丸(砂)除鏽主要用於管子內表麵處理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子外表麵（miàn）處理。采用噴(拋)射除鏽應注意幾個問題。

　　4.1除鏽等級

　　對於鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐塗料（liào）的施工工藝（yì），一般要求鋼管表麵（miàn）達到近白級(Sa2.5)。實踐證明，采用（yòng）這種除鏽等級幾乎可以（yǐ）除掉（diào）所有的氧化皮、鏽（xiù）和其他汙物（wù），錨（máo）紋深度達到40~100μm，充分滿（mǎn）足（zú）防腐層（céng）與鋼管（guǎn）的附著力要求，而（ér）噴(拋)射除（chú）鏽工藝可用較低的運行費用和穩定可靠（kào）的質量達到近白級(Sa2.5)技術條件。

　　4.2噴(拋)射磨（mó）料（liào）

　　為了達到理（lǐ）想的除鏽效果，應根據鋼管表麵的硬度、原始鏽蝕程度（dù）、要求的表麵粗（cū）糙（cāo）度（dù）、塗層（céng）類型等來選擇磨料，對於單層環氧、二（èr）層或三層聚乙烯塗層（céng），采用鋼砂和（hé）鋼丸的混合（hé）磨料更易達到理想的除鏽效果。鋼丸（wán）有強化鋼表麵（miàn）的作（zuò）用，而（ér）鋼砂則有刻蝕鋼（gāng）表麵的作用。鋼砂和鋼丸（wán）的混合（hé）磨料（liào）(通常鋼丸的硬度（dù）為（wéi）40～50 HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用於各（gè）種鋼（gāng）表麵，即（jí）使是用在C級和D級鏽蝕（shí）的鋼（gāng）表麵上，除鏽效果也很好。

　　4.3磨料的粒徑及配比

　　為獲得（dé）較好（hǎo）的均勻清潔度和粗糙（cāo）度分布，磨料的粒徑及配比設計相（xiàng）當重要。粗糙度太大易（yì）造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由於錨紋太深，在防腐（fǔ）過程中防腐層易形（xíng）成（chéng）氣泡，嚴重影響（xiǎng）防腐層的（de）性能。

　　粗糙度太小會造（zào）成防腐層附著力及耐衝擊強度下（xià）降。對（duì）於嚴重的內部點（diǎn）蝕，不能僅靠大顆粒（lì）磨料高強度衝擊（jī），還必須靠小顆粒打磨掉（diào）腐蝕產物來達到清理效果（guǒ），同時合理（lǐ）的配（pèi）比設計不僅可（kě）減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損（sǔn），而且磨料的利用率也可大大（dà）提高。通常，鋼丸（wán）的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂（shā）粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。

　　應該注意的是在實際（jì）操作中，磨料中（zhōng）鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎（suì）的鋼砂比鋼（gāng）丸的破碎率高。為此，在操作中應（yīng）不斷（duàn）抽樣檢測（cè）混合磨料，根據粒徑分布情況，向除鏽機中摻入新磨（mó）料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的（de）數量要占主要的。

　　4.4除鏽速度

　　鋼管的（de）除鏽（xiù）速度（dù）取（qǔ）決於磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內磨料施（shī）加到鋼管的總動能（néng）E及單顆粒磨料的動能E1。

　　式中： m ——磨料的噴(拋)量;

　　V ——磨料運（yùn）行速度;

　　m1——單（dān）顆粒磨（mó）料（liào）的質量。

　　m。的大小與磨料破碎率有關，破（pò）碎率大小直接影響表麵處理作業的成本及除鏽設備的費用。當（dāng）設備固定不變後，m為常數，y為常數，所以E也是一（yī）個常數，但由於磨（mó）料破碎，m1發生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利於提高清（qīng）理速度和（hé）長葉片的壽（shòu）命。

　　4.5清洗和（hé）預熱

　　在噴（pēn）(拋（pāo）)射處理前，采用清（qīng）洗的方法除去鋼管（guǎn）表麵的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使鋼管表麵保持幹燥狀態。在噴（pēn）(拋)射處理時（shí），由於（yú）鋼管表麵不含（hán）油脂等汙垢，可增強除鏽的效果（guǒ），幹燥的鋼管（guǎn）表麵也有利於鋼丸、鋼砂與鏽和（hé）氧化皮的分（fèn）離，使除鏽後的鋼管表麵更加潔淨。

　　5 結語

　　在生產中重視表麵處理的重要性，嚴格控製除（chú）鏽時的工藝參數，在實（shí）際施工中，鋼管防腐層的剝離強度值大大（dà）超過標準的要求，確保了防腐層的質（zhì）量，在同樣設備的基礎上，大大提高工藝水平，降低生產成本。