我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各（gè）有妙（miào）招

我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各有（yǒu）妙招

　對（duì）於（yú）鋼鐵企業而言，能源成本幾乎占到總成本的1/3，要推（tuī）進節能減排，實現餘熱餘能的高效利用，增（zēng）強企業的核心（xīn）競爭實力，須在能源管理上做文章，這已經成為鋼鐵業界的共識。

　　為提高鋼鐵企業能源利用效（xiào）率，引導其技術改造和投資方向，積極推廣餘熱餘能利用新技（jì）術、新裝備，為裝備上下遊（yóu）企（qǐ）業搭建（jiàn）交流（liú）的平（píng）台，全國鋼鐵（tiě）餘熱（rè）餘能利用研討會於7月在唐鋼召開，來自唐鋼、首（shǒu）鋼京唐（táng）公司、邯鋼、安鋼等眾多鋼鐵企業的代表，就其近年來在餘熱餘能（néng）利用方（fāng）麵（miàn）取得的經（jīng）驗（yàn）進（jìn）行了交流。

　　唐鋼：二次能源高利用率促工序能耗降低

　　據河北鋼鐵集團唐鋼常務（wù）副總經理王蘭玉介紹，“十一五”期間，唐鋼綜合能耗降低了53.5kgce/t，累計節能量達69.47萬噸標準煤，共減排二氧化碳180萬噸。隨著副產煤氣綜合利用工（gōng）作的（de）不斷深入，唐鋼還實（shí）現了焦爐煤氣（qì）零放散，高（gāo）爐（lú）煤氣放散率（lǜ）由2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉爐煤氣回收量由（yóu）2005年的83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼二次能源利用水平（píng）逐年（nián）提高（gāo），在（zài）滿足主體工藝需求的同（tóng）時，他們還積（jī）極利用富餘煤氣、蒸汽發電，自發電量由2005年的7.59億千瓦時提高到2010年的22.4億千（qiān）瓦（wǎ）時;噸鋼耗電量由2005年的411.13千瓦時（shí）提高（gāo）到2010年的465.5千瓦時(主要是由於（yú）增（zēng）加了冷軋生產線);噸鋼自發電量由2005年87.14千（qiān）瓦時提高到2010年的262.06千（qiān）瓦（wǎ）時，自發電比例由2005年的21.2%提高到2010年的56.3%，2011年噸鋼發電（diàn）量達到了300千瓦時以上。隨（suí）著二次能源利用效率的提高，唐鋼主體（tǐ）工序能耗指標明顯改善，焦化工序能耗由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工序能耗（hào）由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工序（xù）能耗由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼工序能耗由-4.42kgce/t降（jiàng）至-15.01kgce/t。2000年開始，唐鋼（gāng）實施加熱爐蓄熱式（shì）改造，2004年（nián）軋鋼加熱爐全部燃用副產煤氣，不再消耗燃油，使軋鋼工序能耗逐年降低，由2005年（nián）的49.12kgce/t降至2010年的37.68kgce/t。

　　唐鋼有6座5.5m焦（jiāo）爐，年產焦炭270萬噸，回收焦爐煤氣9.27億立方米供焦爐加（jiā）熱、市區民用（yòng）以及加熱爐、鍋爐使（shǐ）用，實現了零放散;配（pèi）備了2套幹熄焦係統，處理能力分別為150t/h和180t/h，產生的蒸汽除滿足化產工藝需求外（wài），可供2台15MW發電機組發電，年發電量達（dá）1.8億千瓦時。唐鋼煉鐵（tiě）廠北區有4台燒結（jié）機，年產燒結礦900萬噸，配備25MW發電機組，噸礦發（fā）電量20kwh;南（nán）區有320m2燒（shāo）結機1台，年產（chǎn）燒結礦400萬噸，配備15MW發電機組，噸礦發電量18kwh。唐鋼4座高爐年產量900萬噸（dūn），高爐煤氣全部回收利用，年回收高爐煤氣152億立方米（mǐ），除滿足煉鐵工序自（zì）用外，還可供加熱爐和鍋爐使用，實現了加熱爐和鍋爐全燃煤氣，高爐煤氣放散率（lǜ）為0.5%以下。同時，這4座高爐全部配備了（le）高爐煤（méi）氣餘壓發電裝（zhuāng）置(TRT)，總裝機容量64MW;北區高（gāo）爐采用濕法除塵（chén），噸鐵TRT發電量38千瓦時，南區高爐采用幹法除塵，噸鐵TRT發（fā）電量45千（qiān）瓦時。唐（táng）鋼3座150t轉爐、4座（zuò）55t轉爐（lú）年產量為900萬噸，全部采用濕法(OG法)回收轉爐煤氣，年回收量9.91億立方米，噸鋼轉爐煤（méi）氣回收量達到120m3的國內先進水平（píng），回收的轉爐煤（méi）氣供煉鋼烤（kǎo）包、加熱爐和鍋爐使用;餘熱蒸汽則采用低溫餘熱發電技術，回收利用轉爐餘熱蒸（zhēng）汽的低溫餘熱發（fā）電機組，裝機容（róng）量15MW，噸鋼餘熱蒸汽回收量90kg，噸鋼發電量達10千瓦時以上。唐鋼軋鋼係統9座軋鋼加熱爐采用鋼坯（pī）熱裝熱送技術，鋼坯熱裝溫度達到800℃的熱裝率達80%以上，有效降低了加熱（rè）爐燃料消耗（hào）和鋼坯燒損（sǔn）;熱板1700毫米和一棒生產線加熱爐（lú）采用汽化冷（lěng）卻技術，回收餘熱蒸汽送入內部低（dī）壓蒸（zhēng）汽管網，滿足了生產、生活用汽（qì）;全部采用（yòng）了蓄熱式燃燒技術，其蓄熱式（shì）煙氣餘熱回收裝置可最大限度回收高溫煙氣的顯熱（rè），降（jiàng）低了排煙溫度，較常規加熱爐降低燃料消耗30%以上。唐（táng）鋼動力係統有純燃煤氣鍋（guō）爐15台，所產蒸（zhēng）汽除保障（zhàng）北區高爐汽動鼓風外全（quán）部用來發（fā）電，熱電機組總裝機容量254MW，年發電量18億千瓦時，實現了焦爐煤（méi）氣不放散、高爐煤氣放（fàng）散率（lǜ）低於0.5%、轉爐煤氣回收量120m3/t以上（shàng）。

　　首鋼京唐：循環經濟理念指導生產

　　據首鋼京唐（táng）公司總經理助理李（lǐ）揚介紹（shào），首鋼京唐鋼鐵項目共（gòng）采用了220項先進技（jì）術，其中（zhōng）自主（zhǔ）創新和集成創新技術占2/3，完全按照循環經濟理念設計（jì），以減量化、再利（lì）用、資（zī）源化為原則，以低（dī）消耗、低排放、高效率為特征，對生產過（guò）程中的餘熱（rè）、餘壓、餘（yú）氣、廢水、含鐵物質和固體（tǐ）廢棄物充分循環利（lì）用，基本實（shí）現零排放，實現了資源和（hé）能源（yuán）的（de）高效（xiào）利用。

　　首鋼京唐研發了以下餘熱（rè）餘能利（lì）用工藝技術。

　　低溫多效熱法海水淡化技術（shù）。為回收利用鋼廠低品質（zhì）的餘熱蒸汽，首鋼京唐建成了4套低溫多效熱法海水淡化裝置，具備日產淡水5萬立方米的生產能力，目前運行良好，所產除鹽水（shuǐ）電導率穩定在10μs/cm以下，造水比達9.8，各（gè）項指標均達（dá）到設計要求。該技術采（cǎi）用的雙蒸（zhēng）汽（qì）壓縮器工（gōng）藝以及低壓模式與低低壓模式混合的運行方式為（wéi）國內首次應用，具有（yǒu）以下優點：一是回收低品質餘熱蒸汽。該技術實現（xiàn）了煤氣、蒸汽、水三者間的能源轉換利用;可調節冬夏季之間蒸汽和電（diàn）的供需不平（píng）衡狀（zhuàng）況，在真（zhēn）空狀態下（xià）進行（háng）低溫多效蒸發製水，有效避免了（le）設（shè）備結垢（gòu），實現（xiàn）了設備穩（wěn）定（dìng）、高效運行。二是（shì）實現了汙水零排放。海淡水使用及其與汙水勾兌實現回用，可大（dà）量減少（shǎo）地（dì）表水和水處理藥劑消耗，每年可節省地表水（shuǐ）資源1734萬噸，減少工業固體汙染物排放3.5萬噸;水係統（tǒng）的水質借助海水淡化耦合得到根本改善，實現了工業汙水的零排放。三（sān）是副產濃鹽水可利用。海（hǎi）水淡（dàn）化（huà）裝置日產約（yuē）12萬噸濃鹽水（shuǐ），部分濃鹽水用於300MW熱電機組的煙氣脫硫，實現了海水的梯級利用;濃鹽水可用於社會鹽場製鹽，循環利用（yòng），減（jiǎn）少（shǎo）鹽場投資（zī），縮短製（zhì）鹽期;可對濃鹽水進行鹽化工，提取化工產品，將海水資源產業化。

　　300MW熱電煤氣—煤粉混燒發電技術。首鋼京唐生產過程中副產的高爐、轉爐、焦爐煤氣除各工序使用外，利用富裕的煤氣供（gòng）給2台300MW熱電機組發電，使煤氣（qì）得到了充分利用（yòng）。以焦氣代替輕（qīng）質燃（rán）油（yóu）作為鍋爐點火及穩燃用燃（rán）料，既（jì）實現了煤氣零放散，鍋（guō）爐（lú）還可100%燃燒煤粉，也可摻燒高爐或轉爐煤氣。

　　“三（sān）幹”及餘能發電技術。首鋼京唐共有2台36.5MWTRT發電機組、2台30MWCDQ發電機（jī）組、2台300MW煤氣-煤粉混燒熱電機組，年自發電量可達55億千瓦時，占鋼廠總（zǒng）用電量的94%，餘能自供電率達（dá）50%。其2套260t/h幹熄焦裝置配備2套30MW發電（diàn）機（jī）組，可回收80%以上的紅焦顯（xiǎn）熱，扣除本身消（xiāo）耗，每年可回收能源198222噸標準煤（méi）;采用高溫高壓自然循環的餘熱鍋（guō）爐產生9.5MPa、540℃的蒸汽來發電（diàn），設計年發電（diàn）量4.4712億千（qiān）瓦時（shí）、噸焦發電量106kwh。他們（men）自主（zhǔ）研發了煤氣全幹法低壓脈衝布袋除塵技術，形成了（le）具有（yǒu）自主知識產權的集約型冶金煤氣幹法除塵工（gōng）藝、煤氣溫度控製、多係統耦合數字化控製、布袋與管道係統長（zhǎng）壽等11項（xiàng）綜合核心技（jì）術（shù），解決了特大型高爐煤氣采用（yòng）全（quán）幹法（fǎ）布袋除（chú）塵的國際性技術難題，攻克了煤氣溫度控製、管道防腐、裝備製造、自動化控製等諸（zhū）多技術障礙，取得了高爐煤氣幹法除塵大型化的重大技術突破（pò），整體技術水平達（dá）到國際領先，設備（bèi）國產化率達到100%。

　　邯（hán）鋼（gāng）：確保餘熱（rè）餘能利用項目同步實施

　　據河北鋼鐵集團邯鋼總經理彭（péng）兆豐介紹，邯鋼在實施（shī）結（jié）構優化、產（chǎn）業升級的同時，同時考（kǎo）慮餘熱餘能項目的同步實（shí）施，截至2010年底，邯鋼總發電裝機容量達到581MW。

　　邯鋼新區年產500萬噸鋼規模的精品板材（cái）生（shēng）產基地建設時，配套建（jiàn）設了2套18MW的TRT發電機組、2套15MW的幹熄焦發電機組（zǔ）、1套30MW的（de）燒（shāo）結餘熱發電機組、3套60MW的煤（méi）氣鍋爐發電機組，總裝機容量達到276MW。其老區改（gǎi）造過程中，對餘熱餘能利用也進行了完善和升級，現有49MW燃氣-蒸汽聯合（hé）循環(CCPP)發電機組2套、60MW的煤氣鍋爐發電機組2套、6MW的幹熄焦發電機組1套（tào）、30MW的發電機組1套（tào），老區總（zǒng）裝機容量達305MW。

　　會上，杭州西子聯合工程有限公司、南京凱盛能源公司、杭州哲達科技公司等餘熱利用領域的（de）裝備企業分別對其節能新產品（pǐn）、新技術進行了全（quán）麵展（zhǎn）示，得（dé）到了與會人員的普遍關注（zhù）。