GCr15軸承鋼管-軸承鋼的（de）新技術與（yǔ）發展（zhǎn）方向（xiàng）

GCr15軸承鋼管-軸承鋼的新技術與（yǔ）發展方向

    軸承鋼管材-軸承鋼主要用於製造滾動軸承（chéng）的滾動體和套圈（quān）。
　　由於軸承應具備長壽命、高精度、低發（fā）熱量、高速性、高剛性、低噪音、高耐磨性等特性，因此要求軸承鋼（gāng）應具備（bèi）：高（gāo）硬度、均勻硬度、高彈性（xìng）極限、高接觸疲勞強（qiáng）度、必須的韌性、一（yī）定的淬透性、在（zài）大氣的潤滑（huá）劑中的耐腐蝕性能。為了達到上述性能要求，對軸承鋼的化學成分均勻性、非金屬夾雜物含量和類型、碳化（huà）物粒度和分布、脫碳等（děng）要求嚴格。
　　軸承鋼總體上向高質（zhì）量、高性能（néng）和多（duō）品種方（fāng）向發展。軸承用鋼按特性（xìng）及應用環境劃分為：高碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、高溫軸承鋼、不（bú）鏽軸承鋼及專用的特種軸承（chéng）材料。
　　為適應高溫、高速、高負荷、耐（nài）蝕、抗輻射的要求，需要研製一（yī）係列具有特殊（shū）性能的新型軸承鋼。為了降低軸承鋼的氧含量，發展（zhǎn）了真空冶煉（liàn）、電渣重熔、電子束重熔等軸承鋼的冶煉技術（shù）。而大批量軸承鋼的冶煉由電弧爐（lú）熔煉，發展成各種類型初煉爐加爐外精煉。生產銷售各種規格軸承鋼管。
　　目前，采用容量大於60噸初煉爐＋LF／VD或RH＋連（lián）鑄＋連軋工藝生產軸承鋼（gāng），以達到高（gāo）質量、高效率、低能耗之目的（de）。在熱處理工藝方麵，由車底式爐、罩式爐發展成連續可（kě）控氣（qì）氛（fēn）退火爐熱處理。目前，連續熱處理爐型最長為150m，加工生產軸承鋼（gāng）的（de）球化組織穩定和均勻，脫碳層小，消耗能量低。
　　20世紀70年代以（yǐ）來，隨著（zhe）經濟發展和（hé）工業技術進步，軸承的應用範圍擴大；而國際貿易的發展，又推動了軸承鋼標準國際化和新技術（shù）、新（xīn）工藝及新裝（zhuāng）備的開發和應用，效率高、質量高、成本低的配套技術（shù）和工藝裝備應運而生。日本和德國（guó）等均建成了（le）高潔（jié）淨度、高質量的軸承鋼（gāng）生產線，使鋼的產（chǎn）量迅速增加，鋼的質量和疲勞壽命（mìng）大幅度提（tí）高。日本和瑞典生產的軸承鋼的氧含量降到10ppm以下。80年代末期，日本山（shān）陽特鋼公司的先進水平為5.4ppm，達到了（le）真空重（chóng）熔軸承鋼的水平。
　　軸承的接觸疲（pí）勞壽命對鋼組織的均勻性非（fēi）常敏感。提高（gāo）潔淨度(減少鋼中的雜質元（yuán）素和夾雜物（wù）含量)，促使鋼中的非金屬夾雜物和碳化物細小均勻分布，可以提高軸承鋼的接觸疲勞壽命。軸承鋼（gāng）使用狀態下的組織應是回（huí）火馬氏體基體上均勻分布著細小的碳化物顆粒，這樣的（de）組織可以賦予軸承鋼所需要的性能。高碳軸承鋼中的主要合金元素（sù）有碳（tàn）、鉻、矽、錳、釩等。
　　如何（hé）獲得（dé）球化組織（zhī）是軸承鋼生產中（zhōng）的重要問題，控軋控冷是先進軸承鋼的重要生產工藝。通過控軋或軋後快冷消除了網狀碳化物（wù），獲得合適的預備（bèi）組織，可以縮短（duǎn）軸承鋼球化退火時間，細化碳化物，提高疲勞壽命。
　　近年來，俄羅斯和日（rì）本采（cǎi）用低溫控軋(800℃~850℃以（yǐ）下)，軋後采用空冷加（jiā）短時間退火（huǒ），或完全取消球化（huà）退火工藝，就（jiù）可得到合格的軸承鋼組織。軸承鋼的650℃溫加工也是新型（xíng）技術。共析鋼或高碳鋼熱加（jiā）工（gōng）前（qián）若具有細晶粒組（zǔ）織或在加工過程（chéng）能形（xíng）成細（xì）晶粒（lì），則在(0.4~0.6)熔化溫度範圍內，在（zài）一定應變速率下，呈現出超塑性（xìng）。美國海軍研究院(NSP)對52100鋼進行了650℃溫加工試驗表明，在650℃下（xià）真應變2.5不發生斷裂。因此，有可能以650℃溫加工（gōng）來代替高溫加工並與球化退火（huǒ）工藝結合起來，這對簡化設備和（hé）工序、節約能源、提高質量有重要意義。

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